在做生产的很多朋友都有过样这的经历，遇到急缺物料PMC推动到某阶段，IQC一份不良标识把整个计划打断，气得人跳脚。品质异常是生产过程中不可避免的，我们又怎么在生产过程做去规避和减少这类事件发生。

经过反复交学费，我们不怕问题发生,怕是同样的问题重复发性,品质问题产生的成本工厂也是七大浪费之一,为了"0"库存管理,很多工厂都实施精益生产,伟迈特专注与高品质铝件全制程生产,针对我们这种性质的CNC加工工厂,

如果制程直通率很低一定会导到客户停工及因客户退货的等待成本,或者客户因来料不良紧急原有计划,重新调整周计划的工作量,为了解决这个痛点,力求把这类的事件降到最低,我们反复探索总结发现,作为一个全制程的CNC铝件加工工厂

一个零件有时最多的工序有十二道之多,确保每个工序的直通率应该是一个系统才能确保,我们梳理了十道品质关键点,经过我们公司数据化的体现,这是一套非常有效的品质管控系统,我们针对不同的零件一直在完善与优化这套品控系统,为避免同行少走弯路,我们在这提出其过程如下

1.评审与识别
2.DFM评估与优化
3.重点尺寸识别
4.样品问题点关闭
5.小批量问题关闭
6.首检与巡检
7.过程控制
8.FQC及OQC
9.可靠性检测
10.测量系统分析MSA
为了减少不必要的浪费,第一次把事情做对是我们的使命,欢迎大家一起探讨!!