数控车床作为现代制造业中关键的加工设备，其加工精度和工件质量直接影响到产品的性能和市场竞争力。为了保证在数控车床加工过程中工件的精度和质量，需要综合考虑以下几个关键因素和策略：

1. 合理的工艺规程设计

工艺规程设计是保证加工精度的首要步骤。在确定加工路线、刀具选择和切削参数时，应考虑工件材料的特性和加工要求。合理设计加工路径和切削策略，可以有效降低刀具振动和加工残余，从而提高加工精度和表面质量。

2. 精确的数控编程

数控编程直接决定了加工过程中各个参数的控制和执行顺序。编制数控程序时，必须准确定义加工路径、切削速度、进给速度等关键参数，确保程序的稳定性和正确性。通过优化程序设计，可以最大程度地发挥数控设备的加工精度和效率。

3. 良好的刀具选择和管理

选择适合加工材料的高品质刀具至关重要。刀具的质量和刃口尖锐度直接影响到加工表面的光洁度和尺寸精度。此外，需要建立科学的刀具管理制度，定期检查和更换磨损严重的刀具，以确保加工质量的稳定性和持续性。

4. 稳定的加工环境

加工环境的稳定性对于高精度加工尤为重要。控制好温度、湿度等环境因素，防止外部震动和振动对数控机床的影响，可以有效提升加工精度和重复性。特别是在微小尺寸工件的加工过程中，环境的微小变化都可能导致加工精度的波动。

5. 精密的检测和测量

对加工后的工件进行精密的检测和测量是保证质量的最后一道关卡。利用高精度的测量设备，如三坐标测量机、高精度游标卡尺等，对关键尺寸和表面质量进行全面检测。及时发现并修正加工中的偏差，确保工件的尺寸精度和几何形状符合设计要求。

6. 质量控制和持续改进

建立健全的质量控制体系，通过实时监控和反馈机制，及时发现并处理加工过程中的问题。持续改进加工工艺和技术，通过技术创新和工艺优化，提高数控车床加工的精度和效率，从而提升工件的整体质量水平。

综上所述，保证数控车床cnc加工中工件的精度和质量，需要从工艺规程设计、数控编程、刀具管理、加工环境控制、精密检测和质量控制等多个方面综合考虑和实施措施。只有在每一个环节都严格把控和优化，才能生产出符合高精度加工要求的优质工件。