在CNC加工过程中，刀纹是一种常见的表面缺陷，会降低加工品质和外观效果。刀纹产生的主要因素有以下几个：

1. 切削速度太快：当切削速度过快时，材料在切削过程中难以及时流失切削热量，导致局部过热，进而形成刀纹。

解决方法：降低切削速度，适当减缓刀具在工件表面的移动速度，确保切削热能够适时散热。

2. 切削过程中刀具的进给量不均匀：不均匀的进给量会造成切削力分布不均，导致工件表面产生刀纹。

解决方法：调整进给量，控制加工过程中刀具对工件的力度，确保进给速度的均匀性。

3. 刀具磨损过快：刀具的磨损会导致切削力增加，影响切削过程的稳定性，进而产生刀纹。

解决方法：定期检查和更换刀具，保持刀具的良好状况，确保切削效果的稳定性。

4. 加工过程中润滑不良：缺乏足够的润滑剂或者润滑不均匀会导致切削过程中材料与刀具之间的摩擦增加，产生刀纹。

解决方法：在加工过程中保持良好的润滑，确保润滑剂覆盖整个刀具与工件的接触面，减少不必要的摩擦。

5. 材料硬度和性质不均匀：材料硬度和性质的不均匀分布会导致切削过程中切削力的变化，进而产生刀纹。

解决方法：选择质量稳定、硬度均匀的原材料，并在设计和选材时考虑材料的性质一致性。

综上所述，切削速度、进给量、刀具磨损、润滑情况以及材料性质的均匀性都是导致CNC加工刀纹的常见因素。通过合理调整切削参数、保养刀具、注意润滑和选择合适的材料，可以减少刀纹的产生，提高CNC加工的效果和质量。