对于激光雷达外壳而言，精度是确保光学对准和热稳定性的关键。工程师们常面临薄壁件变形、光学面粗糙度不达标、以及多批次一致性难以控制等挑战。

12道
检测流程
8道
测试标准
99.8%
良品率
0.2mm
细孔加工

加工参数

Processing parameters

机加工类型	车床加工	货号	光学激光雷达外壳高精度±0.005mm CNC加工定制	加工精度	精加工
加工材料	铝合金	直径	30（mm）	长度	50（mm）
公差	0.015mm	表面粗糙度	Ra0.8	加工周期	8-15天
打样周期	1-5天	年剩余加工能力	9856447845（件）	铣削类型	cnc加工

产品展示

光学激光雷达外壳高精度±0.005mm CNC加工定制厂家

: VMT产品展示

解决激光雷达外壳光学装配与轻量化难题

激光雷达外壳内部结构复杂，包含多个光学镜片和传感器接口，对尺寸精度和表面平整度要求严格。传统加工容易导致薄壁变形，影响光学组件的精确对位。伟迈特通过专用防变形夹具设计，结合多轴联动CNC设备精细铣削，实现薄壁结构壁厚均匀性控制在±0.02mm，有效降低应力变形。

VMT产品展示

优化激光雷达外壳热管理与信号完整性

激光雷达外壳需集成散热通道和EMC屏蔽腔体，对内部复杂腔体的几何精度、表面粗糙度及多孔位一致性提出挑战。加工不当会导致散热效率降低或信号干扰。伟迈特利用5轴联动CNC设备，实现复杂深腔的一次装夹加工，避免多次装夹引入的累计误差。对散热通道内壁进行精细抛光处理，表面粗糙度可达到Ra0.8μm以下，提升热传导效率10%以上。

加工范围

数控车床加工
cnc加工中心
五轴加工
表面处理工艺

车床铝件镜面加工

我们拥有SQE工程师3名他们专注于色差管理通过严格的检测和控制确保镜头外壳的颜色与预期完全一致

车床铝件镜面加工技术团队

我们还有15名具有10年以上技术经验的人员他们是团队的中坚力量为机械对焦镜头零件机加工项目的顺利进行提供了坚实的保障。

车床铝件镜面加工

伟迈特优势

光学激光雷达外壳高精度±0.005mm CNC加工定制厂家

1、高精尺寸控制，确保光学对准稳定性：
激光雷达外壳的核心挑战在于光学元件的精确对准。我们的CNC加工精度可达±0.005mm，远优于行业常规水平。通过全制程SPC控制，关键尺寸的CPK值稳定在≥1.33，一次交验合格率高达99.8%。这确保了每个零件的尺寸一致性，有效将客户最终产品的光学装配时间缩短20%，并使系统光路误差降低10%以上。

车床铝件镜面加工实力厂家

2、薄壁结构防变形加工，实现轻量化设计：
为满足激光雷达轻量化需求，外壳常采用薄壁结构。我们通过定制化真空吸附夹具和优化刀具路径，有效抑制薄壁件在加工过程中的应力变形。针对壁厚小于1.5mm的结构，形变控制在0.03mm以内，帮助客户在不牺牲结构强度的前提下，实现产品整体减重5%至8%，提升无人机或机器人载荷效率。

车床铝件镜面加工

3、严苛表面处理，优化光学性能与耐候性：
激光雷达外壳的表面处理直接影响反射率、散热及环境适应性。我们提供阳极氧化、电镀等一站式表面处理，可根据光学要求定制粗糙度（如Ra0.8μm以内）。这不仅提升了外壳的耐腐蚀性，使户外使用寿命延长15%，更能有效减少杂散光干扰，提升激光雷达数据采集的清晰度约7%。

车床铝件镜面加工

4、180+台设备产能，支撑研发与批量交期：
从研发原型到批量生产，我们拥有180余台FANUC数控设备，包括3/4/5轴及车铣复合机床，能够灵活调配产能。针对紧急项目，可提供24-48小时加急打样服务。量产阶段，我们可承诺10-15天的稳定交期，帮助客户新产品上市周期平均缩短25%，有效应对市场快速变化的需求。

车床铝件镜面加工

5、15600+款数据沉淀，提供DFM优化建议：
凭借15600+款精密零件的加工数据积累，我们能为客户提供专业的免费DFM（可制造性设计）分析。在项目初期，即可识别潜在的制造风险，并给出优化方案，例如结构简化、材料选择或工艺调整建议。这有效将设计迭代次数减少1-2次，平均降低制造成本5%至10%。

车床铝件镜面加工

6、IATF 16949体系，保障产品批次一致性：
我们严格遵循IATF 16949和ISO 9001质量管理体系，特别是在汽车级激光雷达部件生产中，确保所有加工流程标准化、可追溯。通过严格的来料检验、过程控制和出厂检测，保证不同批次产品的尺寸与性能高度一致，将批量产品的不良率控制在0.2%以下，大幅降低客户的后续装配与质检成本。

车床铝件镜面加工包装

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伟迈特，专注精密光学与机械零件定制

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14年专注于精密铝件CNC车铣加工解决零件加工的精度与苹果等级外观问题

对于激光雷达外壳而言，精度是确保光学对准和热稳定性的关键。工程师们常面临薄壁件变形、光学面粗糙度不达标、以及多批次一致性难以控制等挑战。

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