过去一年，伟迈特CNC加工在追求高精度、高效率的同时，也不可避免地遇到了一些质量问题。其中，尺寸不良 是影响产品质量和交付的重要因素。本文将围绕尺寸不良的主要原因进行深入分析，并提供切实可行的改进方案，以帮助企业提升加工质量，减少不良品率。

一、异常内容：尺寸不良

尺寸不良是CNC加工过程中常见的问题，主要表现为尺寸超差、波动过大、检测误差等。这不仅会导致产品报废、返工，增加生产成本，还可能影响交期，甚至损害客户信任。因此，深入分析其成因，并采取有效措施加以改善，是企业提高竞争力的关键。

二、原因分析：影响尺寸不良的三大因素

在2024年的质量数据分析中，尺寸不良主要由以下几个方面导致：

1. 人：检测技能与方法不足

• 质检人员测量方法不熟练，容易误判，导致零件尺寸检测不准确。
• 由于经验不足，部分检测员无法正确识别关键尺寸的测量方式，容易出现读数误差。

2. 机：检测设备选择不合理

• 关键尺寸未使用合适的检具进行检测，导致精度偏差。
• 现有测量工具可能无法满足高精度检测需求，导致部分数据失真。

3. 法：加工与氧化参数匹配问题

• 某些零件的尺寸公差较小，氧化处理后尺寸波动大。
• 加工时未充分考虑氧化余量，导致最终尺寸超差。

三、改善对策：如何减少尺寸不良？

针对上述问题，我们提出以下改善措施，以确保加工精度，提高产品质量。

1. 人：加强检测技能培训，提升检测准确性

✅ 定期组织测量培训，让质检员熟练掌握各种测量工具的使用方法。
✅ 对检测能力较弱的员工，安排一对一指导与跟踪，确保其测量技能达到标准。
✅ 测量上岗考核制度：培训合格才能独立进行测量工作，降低人为误差。

2. 机：优化检测设备，确保测量精度

✅ 在订单评审阶段识别关键尺寸，提前确定合适的测量方法。
✅ 使用检具检测关键尺寸，减少由于手工测量带来的误差。
✅ 定期校准检测设备，确保所有测量工具处于最佳精度状态。

3. 法：优化氧化余量预留，提高尺寸稳定性

✅ 根据不同的氧化要求，设定合理的氧化余量，避免尺寸偏差。
✅ 与氧化厂紧密合作，优化氧化工艺参数，确保加工与氧化过程协调一致。
✅ 建立标准化流程，明确不同材料和产品的氧化补偿方案，减少试错成本。

四、总结与未来展望

尺寸不良是零件CNC加工行业的核心质量问题之一，解决这一问题需要从人、机、法三方面入手，综合优化检测流程、设备选择和工艺参数。通过定期培训、优化检测工具、合理预留氧化余量，企业可以有效降低尺寸不良率，提高产品质量和客户满意度。

展望2025年，零件CNC加工企业需要更加注重数据分析、智能检测和自动化质量控制，以进一步提升加工精度和效率。只有不断优化工艺、加强管理，才能在竞争激烈的市场中立于不败之地！ 🚀