高精度加工轴加工工艺分析是CNC车削的准备过程。工艺是否合理对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度有着重要的影响。为了编制出合理实用的加工程序，编程人员不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点和结构，掌握编程语言和编程格式，还要掌握工件的加工工艺，确定合理的切削加工方案。正确选择刀具和工件装夹方法。所以，

CNC车削工艺分析的主要内容包括：根据图纸分析零件的加工要求和合理性；确定工件在数控车床上的装夹方式；各面的加工顺序、刀具的进给路线、刀具数量、夹具、切削选择等。

1、车削加工零件图分析
零件图分析是制定数控车削技术的首要任务。主要进行尺寸方法分析、外形几何元素分析、精度分析和技术要求分析。此外，应分析零件结构的合理性和加工要求，选择工艺基准。
2、夹具和工具的选择
(1) 车削加工工件夹持定位
在CNC车削中，尽可能在一次装夹后加工全部或大部分加工面，并尽可能减少装夹次数，以提高加工效率，保证加工精度。对于轴类零件，通常以零件的外圆柱面作为定位基准；对于套筒零件，以内孔为定位基准。数控车床夹具除了通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动和气动夹具外，还有多种通用性好的专用夹具。在实际操作中应合理选择。金属加工微信内容不错，值得关注。
(2) 刀具选择
除了刀具寿命外，刀具寿命与刀具直径也有很大关系。刀具直径越大，可承受的切削量越大。因此，只要零件形状允许，使用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命和提高生产率的有效措施。CNC车削常用的刀具一般分为3类，即锋利车刀、圆弧车刀和成形车刀。
3、车削加工切削量的选择
CNC车削加工的切削量包括后退进给量ap、主轴转速S（或切削速度υ）和进给速度F（或进给量f）。

切削量的选择原则，切削量的合理选择对提高数控车床的加工质量非常重要。在确定数控车床的切削量时，必须根据机床手册规定的要求和刀具的耐用性来选择，也可以根据实际经验类推确定。

4、车削加工划分工序，规划加工顺序

（1）车削加工流程划分原则

在数控车床上加工零件时，常用的工序划分有两个原则。
①保持准确的原则。该过程通常需要尽可能多的浓度。粗加工和精加工通常在一组中完成。为了减少热变形和切削力变形对工件形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，粗加工和精加工应分开进行。
②提高生产效率的原则。为减少换刀次数，节省换刀时间，提高生产效率，需要用同一把刀具加工的零件加工完成后，应换另一把刀具加工其他零件，空行程应该最小化。
(2)确定车削加工顺序
加工顺序的制定一般遵循以下原则：
①先粗后细。按粗车、半精车的顺序进行，逐步提高加工精度。
②先远后远。靠近对刀点的零件先加工，远离对刀点的零件后加工，以缩短刀具的移动距离，减少空走时间。此外，近远车削还有助于保持毛坯或半成品的刚度，改善其切削条件。
③内外交叉。对于有内外表面的零件，应先进行内外表面的粗加工，然后进行内外表面的精加工。
④基面先行。应优先处理用作精密基准的表面。定位基准面越精确，夹紧误差越小。