CNC加工中心加工常见问题的解决方法

随着社会生产和科学技术的快速发展，机械产品日趋精密复杂，需要经常修改，特别是在航空航天、船舶等领域，要求精度高、形状复杂、批量小。有些产品需要经常修改或调整设备，普通机床或高度专业化的自动化机床已不能满足这些要求。为了解决上述问题，加工中心应运而生。

这种新型机床具有适应性强、加工精度高、加工质量稳定、效率高等优点。它集成了电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密测量和新型机械结构等多项技术成果，通过加工程序的设定，可以完成工件各工序之间的无缝转接。也就是说，CNC加工中心通过更换不同的刀具，可以在一台设备上完成包括铣、钻、攻、镗、铰等多种加工工序。

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我们知道CNC加工中心的整个加工过程都是由CNC数控系统控制的。一般情况下，机床在执行加工程序时不得任意终止。出现一些问题，比如刀具磨损、加工余量过大，不像普通加工设备那样可以随意停机调整。

因此，它使用的加工工具比普通的加工设备更加严格。下面简单介绍一下CNC加工中心的常见问题及解决方法：

1、CNC加工零件表面不平整或不光滑

在数控铣床零件CNC加工中，表面的精加工是重要的工序，也是经常做的工序，对表面质量要求很高。但在实际CNC加工中，有时会得到凹凸不平、凹凸不平的表面，不符合要求。

造成此问题的主要原因是在精加工时，切削油的性能达不到加工要求。当刀具进给速度过快时，以及刀具快速运动引起的振动，很容易在加工表面留下不平的轨迹。有时相邻两条刀路之间的刀痕会有一定的差异，这是由于刀具的切削方向不一致造成的。为避免此问题，应采用全顺铣法并使用专用切削油。

2、精铣侧面刀痕太明显

在数控铣床的工件加工中，几乎每个工件都需要对侧面进行精铣。但是，很多情况下，精铣侧会出现过于明显的刀痕。这是绝对不允许的，会严重影响工件的外观。 

出现这个问题的主要原因是刀具进退的位置和参数选择不当，不同的加工软件提供的铣削方式也会不同，但都会提供刀具的深度选择和刀具的参数选择。工具。

另外，使用非专用切削油时，由于极压和抗磨性能不够，在加工过程中油膜瞬间破裂，造成工件划伤。如果想避免以上改进问题，可以从四个方面进行相关调整。.

首先是正确选择进料点。二是在中间切割的时候增加一个重叠量。三是在侧面精加工时采用全切深加工。四是使用专用切削油。

3、精铣时的换刀痕迹

在普通加工和高速CNC加工中，需要更换刀具。如果在换刀操作中不注意参数的相关调整，就会出现明显的痕迹，严重影响工件的外观。

在底面或侧面进行精铣时，出现刀痕是一种常见的现象。很多时候人们认为这是一个不可避免的错误。事实上，这是完全可以避免的。为了解决这个问题，在工件的加工中，凹角的精加工需要用小刀具代替。由于加工时受力和摆动，转角处易产生刀痕。

4.精加工后，表面或侧面留下毛刺或锐边

现代精密零件加工对表面的要求越来越高，毛刺或裂纹的出现是不能接受的。如果用锉刀修正零件，也会影响CNC零件的精度和尺寸。研磨后直接使用，无需进一步研磨。但是在实际生产中，还是会出现很多毛刺和批次。

要解决这个问题，必须非常注意工具的使用，使用专用工具，保证切割锋利。

此外，还要规划好刀路，增加二次精加工刀路，即先加工表面，再加工侧面，再加工表面，确保无毛刺和锋利的边缘，这对于无法抛光的工件很有用。

5.异形精密加工件精加工

对于一些异形加工零件的精加工，软件通常会出现拟合错误。有时如果计算误差过大，会造成零件变形，影响外观。要解决这个问题，必须从软件入手，控制误差。这个值比较合理，既不影响计算速度，也不会使工件变形。